丝印就是丝网印刷，它的工艺是把丝织物、合成纤维织物或者金属丝网绷在网框上，采用的是手工刻漆膜或是光化学制版的放大来制作出丝网印版的产品;现代的丝印技术，是利用感光材料，通过照相制版的方式来制作丝印。在用丝印印刷的时候会通过刮板来挤压，这样就会让油墨通过图文部分的网孔均匀的转到要印刷的东西上面，就会形成跟原成品一样的东西。丝印设备用起来很简单，价格也很低，所丝印出来的东西也很完美，一般常用的丝印产品有彩色油画、名片、商品标牌、招贴画、印染纺织品还有等等，但是丝印属于污染工艺，会产生显影液，使用的油墨也会产生油墨桶，在清洗的时候会浪费水和抹布。传统的印刷仅仅是停留在了纸张上面，而现代印刷能做到的已经应用于油画、版画、招贴画、名片、装帧封面、商品包装、商品标牌、印染纺织品、玻璃及金属等平面载体。而丝网印刷技术也是现代印刷技术的一种。它是利用感光材料通过照相制版的方法制作丝网印刷版进行印刷。丝印甚至不再是停留在平的物体上，还能可在形状各异的物品上印刷。 那么可以在亚克力上进行丝印吗? 当然也是可以的。金力品展示多年从事亚克力制品的生产，从中得到了很多的经验。亚克力是可以进行丝印的，但是就是在丝印的过程中，我们应该注意一些事项。如在亚克力上丝印的时候要采用适合的亚克力油墨，并且在丝印时最好是用11度烘烤30分钟在丝印，这样是为了让底板的水分蒸干。是线条色块的丝网印刷工艺。是经行高精密图形和四色阶调丝网印刷。首先是将亚克力丝网印版上面的油墨倒入，用亚克力刮印刮板在丝网印版上的油墨部位加上一定的压力，同时往丝网印版的另一端平均平移，油墨在平移过程中从需要印刷的亚克力图文部分的网孔挤压到亚克力制品上。、当亚克力刮板刮过整个亚克力制品版面时抬起后，亚克力丝网印版也随即抬起，并将油墨轻刮回到初始位置。这样亚克力丝印加工就结束了。一、亚克力制品丝网印刷工艺注意要求：1.根据丝网印刷工艺的特点，通常把丝网版、油墨、刮刀、承印物和承印装置统称为丝网印刷的基本要素。丝网版是现实丝网印刷的关键。丝网版的制作涉及到制版用丝网、网框和绷网及制版等一系列变量。2.网印油墨是丝网印刷中最重要的材料。由于丝网印刷的对象相当广泛，丝印油墨的种类也相当繁多，因此正确的掌握网印油墨的性能是顺利经行丝网印刷必不可少的条件。3.网印刮刀是完成丝网印刷的重要媒介，了解网印刮刀的特性对提高印件质量有着极重要意义。4.承印物是丝网印刷要素中的重要要素。承印物对象的多样化是丝网印刷有别于其他印刷方式的显著特点。不同的承印物和不用的承印要求决定和制约着其他基本要素。5.承印装置是泛指各种类型的丝网印刷机和印刷装置，它是现实丝网印刷必不可少的重要工具二、亚克力制品特点1、丝网印刷：平面印刷，需要制板、调墨（调墨是需要经验的）按照潘通色号，人为的也只能达到接近。2.除了使用如“白、黑”，其它都是需要潘通色号。亚克力制品在丝网印刷时，如果是一种颜色，就只需要制一个制板；如果是两种以上，就需要制两个，依次类推。3.前期制板费的费用在200～300元左右，在后期加工过程中，如果顾客需要的丝印的LOGO或者字体不变，都一直可以使用，这时候只需要承担印刷的费用即可。4.可以更换颜色，印刷过程比较快速，印刷当即完成后，由于油墨未干，不可以碰到任何杂物，包括：手印以及其它任何物品，以免影响了油墨丝印出的效果。待到油墨完全干了后，才可以进行下一道工序。丝印是“丝网印刷”的简称。丝网印刷是将丝织物、合成纤维织物或金属丝网绷在网框上，采用手工刻漆膜或光化学制版的方法制作丝网印版。现代丝网印刷技术，则是利用感光材料通过照相制版的方法制作丝网印版（使丝网印版上图文部分的丝网孔为通孔，而非图文部分的丝网孔被堵住）。印刷时通过刮板的挤压，使油墨通过图文部分的网孔转移到承印物上，形成与原稿一样的图文。丝网印刷设备简单、操作方便，印刷、制版简易且成本低廉，适应性强。丝网印刷应用范围广常见的印刷品有：彩色油画、招贴画、名片、装帧封面、商品标牌以及印染纺织品等不过丝印是一种污染工艺。首先，其制版过程产生显影液，使用的油墨则产生油墨桶，清理时则产生清洗废水或废抹布。2.、印刷油墨的选择：应选用进口耐晒性好、高光泽、耐摩擦的油墨，这样的有机玻璃油墨可以抵抗强光的照射，能有效延长有机玻璃制品的使用寿命。对于有些对印制图案防刮花要求特别严格的产品，还要加防刮花油。 3、丝印环境：丝印应该在洁净无尘的室内进行，既是做不到无尘也要选择相对干净的环境，丝印前用干净的毛刷刷去表面的灰尘，以避免灰尘如粘附在有机玻璃板上，将造成文字与色块残缺，出现废品。有机玻璃餐牌有机玻璃台卡公司还不错，有十几年的历史，每年定期组织外出旅游、聚餐，业余活动比较丰富，活动非常的给力“有色商盟”为您解热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理；在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说，它可以保证和提高工件的各种性能，如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、热加工。例如白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁，提高塑性；齿轮采用正确的热处理工艺，使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高；另外，价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的合金钢性能，可以代替某些耐热钢、不锈钢；工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。