柔印技术是瓦楞纸箱最理想的印刷方式，既适合瓦楞纸板的特点，又符合产品质量要求，还能形成规模生产，是高质、高速、高效的瓦楞纸箱印刷方法。(1)柔性版材能压缩变形。瓦楞纸板是印刷基材中厚薄误差与表面平整度最差的一种材料。柔性版材能在印刷中以本身的压缩变形来弥补瓦楞纸板的厚薄误差与表面不平，从而满足压力要求，使得墨色较均匀，能提高质量，降低废品率。一般，用于瓦楞纸箱印刷的柔性版材通常都比较厚，一般厚度在2~7mm。(2)柔印属于轻压力印刷。由于有瓦楞，印刷时受压不均，瓦楞高处压力大，瓦楞低处压力轻，还会产生瓦楞低处接触不到印版，墨迹印不出来的现象，所以胶印、凹印都无法克服厚薄误差和瓦楞受压不匀的缺陷，而柔印属于轻压力印刷，印版均匀地接触瓦榜纸，同时也保证了瓦楞高处又不会因压力大而出现痕迹严重的情况。(3)柔印能使用水性油墨。纸张由纤维交织而成，其亲水性要比亲油性好，所以，印刷时只需轻轻接触瓦楞纸板，瓦楞纸板就会吸收几乎全部的水性油墨。此外，水性油墨没有污染、成本低、快干、操作方便。因此，水性油墨是瓦楞纸箱印刷较为理想的组合。(4)柔印机结构简单，适合大面积印刷。瓦楞纸箱面积较大,长度达2~3m，如果采用胶印的传墨系统，设备庞大，制造、操作、维修困难，而柔印机结构简单，四个滚筒做成一个色组，滚筒直径适当做大，能提高机械程度和稳定性，而且装版、调整、清洗都很方便。(5)能与其他工艺组成联动生产线。瓦楞纸板较重，一张张搬动劳动强度大，不能满足批量生产要求，也不能形成规模。柔印机由于结构简单，能与其他工序组成联动生产线，大大提高了工作效率，降低了劳动强度。现在，瓦楞纸箱印刷机大多数与压痕、开槽联动，功能好的设备还可再与模切、涂胶、制箱、记数连线，生产线上下来的产品可以直接搬上卡车运走，生产效率高。这种加工方式多在欧洲，柔版印刷的应用情况基本同于美国，凸版印刷也占有50%的比例，且凸版印刷全部使用UV油墨，设备多数为层叠式或卫星式。材料加工方式同样为卷到卷印刷。影响柔印质量的主要因素有：柔印机、感光树脂柔性版及制版、印前处理工艺、承印材料（卷筒纸）、贴版胶带、印刷油墨、网纹辊等。(1)柔印机窄幅柔印机（机组式）的工艺要求包括：①张力控制系统保证准确套印。②灵敏的压力、张力调节，保证印刷压力准确设置。③版辊、网纹辊、传墨辊、压印辊应具有较高的径向跳动精度。④高效快速干燥系统，保证叠印效果。⑤根据承印材料及印版网线数配置合适的网纹辊。(2)感光树脂柔性版与制版①根据具体的承印材料、印刷机结构，确定所用版材厚度。②根据印刷图案特点，考虑版材的曝光宽容度，确定版材型号，保证髙网线数的细小网点再现（如60线/英寸图像2%的网点）。③印版表面油墨的润湿性能均勻一致。④保证印版凸起部分的深度相同，保证均衡的网墙角度和棱角分明的网点。⑤保证印版的硬度，控制硬度公差范围。(3)印前处理工艺印前工艺直接影响制版及最终的印刷效果，应注意以下几点：①高分辨率的图像扫描设备是进行柔版分色复制的关键，使高网线数精细柔印成为可能。②充分考虑柔性版印刷中明显的色调增值现象。③印前处理中施以准确的网点补偿，保证达到预期的印刷效果。(4)承印材料①良好的适性，只在预定的部位吸收适量的油墨，不影响其正常的干燥速度。②具有一定的平滑度、渗墨性，适宜的流变特性。③具有足够的表面强度，以防止起毛，形状和尺寸稳定。④纸张表面无黏附的粉尘颗粒。(5)贴版胶带贴版胶带的选择应根据要印刷的图文的特点而定。①印刷实地时选硬性胶带。②实地和网点并存时则选择中性胶带。③网点印刷时选择软性胶带。(6)印刷油墨①具有准确的一定色调的原色。②根据承印材料的特性来设置油墨特性（黏度/表面张力）。③油墨中着色剂（颜料）的比例足够高，以便在较少传墨量时仍能达到足够的色彩强度。④油墨中溶剂用量选用适当，既不会使感光树脂版因浸泡发生膨胀，又能使油墨满足附着牢固和不褪色等方面的要求。⑤油墨千燥速度应与印刷速度相适应。⑥干燥后的油墨能耐酸、耐碱、耐水、耐紫外线、耐磨，不受酒精和湖旨影响。影响柔印质量的各种因素不是独立存在的，确定工艺参数时应考虑其他因素的影响，也就是说，只有影响柔性版印刷质量的各类因素协调配合才能得到理想的印品。还要考虑操作人员的操作水平对印刷质量所产生的影响。四色印刷的色域是很有限的，使用专色可以扩大印刷品的色域空间，使画面色彩更鲜艳。许多商标所采用的颜色不是印刷油墨原色黄、品红、青、黑中的一种颜色，而是用两种甚至更多的原色进行叠加实现。多种颜色叠印效果的稳定性取决于所叠加的每一色的稳定性。若使用专色，问题将大大简化，不但保证了大批量印刷时色彩的一致性，还在一定程度上避免了套印问题。但是专色印刷对印刷设备提出了更髙的要求——多印刷机组，柔印的印刷机组恰好符合了这一点，这是胶印和凹印所不能比拟的。此外，网纹辊对墨量的准确控制，也在一定程度上保证了印刷色彩的一致性。选择柔印UV油墨，除了注意着色、固化及附着力等问题外,还必须注意油墨组分对油墨黏度、流变性的影响，以便获得较好的印刷适性和稳定性。柔印UV油墨是选用活性稀释剂来降低体系黏度的，因此，其黏度总体上可能高于溶剂型柔印刷油墨。尽管柔印UV油墨的黏度比网印、胶印油墨低，但颜料的加入会提高黏度，特别是在颜料的润湿、分散、稳定性能处理不好的时候。颜料对油墨流变性的影响也很重要，适当的触变性是有益的，这是因为当油墨内部的分子交联达到一定程度而出现假塑性时，没有颜料分散稳定剂的油墨体系，在高速运转的墨辊上，黏度会骤降，但脱离墨辊进入速率相对较低的印刷部位时，黏度会迅速回升，对于承印材料表面的润湿作用太差，不适于印刷。而含有合适的分散稳定剂的油墨具有一定的稳定性，且本身的黏度不高，经过高剪切后，黏度回升也比较缓慢，印刷适应性较好。目前，机组式柔性版印刷机在啤酒标签印制中占有重要的一席之地，并且柔印的比例在逐年扩大。目前，全国啤酒行业产销量名列前茅的几大啤酒集团都有部分啤酒标签由柔印机加工。一般讲，啤酒标签采用的纸张多为70~80g/m2的铜版纸或真空镀铝纸，目前此种材料的卷筒纸很容易买到，性能质量也不错。啤酒标签以色块（实地）版及线条文字版占大多数，除个别高网线、高光或绝版等柔印机印刷有一定难度外，可以说绝大多数啤酒标签都适合柔性版印刷。另外，啤酒标签的印量都相对较大，完全可以达到过去业内人士论证时所说的“柔性版印刷所需的量”。啤酒标签在使用时的一些特殊要求如防翘、耐干摩擦、耐湿摩擦、耐水浸、耐碱性溶液等，在柔印机上都能很容易地实现。由于环保的要求，纸杯、纸盘、纸碗等纸质食品、饮品类容器必然会逐渐采用环保型的水性油墨印刷制坯，进而进行成型工艺，完成从纸张到成品的制作过程。随着纸杯、纸盘柔性版印刷冲切机的问世，纸杯、纸盘、纸碗采用柔印工艺可以一次性完成生产加工。采用连续印刷和冲切，使生产速度由250次/分提高到了400次/分。传统方法是采用单张淋膜纸用胶印机生产的，由于胶印是用石油型油墨印刷的，有一定毒性和气味，不适合于纸杯的印刷；加之单张纸生产模切时要预留水刀，对纸杯、纸盘、纸碗这类形状为扇面的产品而言，单张纸印刷要多浪费4.2%的材料。如每_班用原纸4000kg,多浪费近20Okg纸，按淋膜纸每吨7500元计算，浪费了1500元。还有印品的周转、堆放，模切后的手工清理,消耗了时间，占用了场地，还有人工和能源。机组式柔性版印刷机进入了纸杯、纸盘、纸碗的行业后，实现了连续印刷和连续模切。但因其模切刀具制造复杂，费用达15万元/套。如一个刀具排列达到横五周八，刀具每一转可生产40只，修磨三次共计1000万转，共生产纸杯片4亿片，其每片费用也有0.04分。另外，扇形片的圆模切刀具在生产过程中成品和排废很难顺利完成，机械速度也开不起来。因此，从淋膜纸放卷到印刷,并连续圆模切的柔印连线工艺由于成本高、难度大、不被业界所接受，只有模切面积稍微大一些的品种，有极个别采用（如肯德基、麦当劳使用的方型盘）。近年来，国内生产厂家普遍认可的是采用印刷好的卷材二次上模切线（平压平冲切）的方法完成纸杯、纸盘、纸碗的加工。但该种工艺与印刷工艺是分两次进行的，目前所有定位均是通过光电头跟踪，伺服驱动送料完成的，每个纸杯单元送料冲切作业时，一般按250次/分运行。如果是用木模切刀版的平压平模切，一般为70次/分，且还要下线清废，效率并不高。由于单个纸杯高度只有90mm左右，冲切速度为250次/min时，走纸速度只有22.5m/min;如果采用平压平模切每版连续4只也只有360mm,冲切速度70次/分，走纸速度也只能达到25.2m/min。这样的冲切速度如果和印刷联机，除了控制难外，也严重影响印刷机的正常工作。如果柔性版印刷达不到30m/min以上速度，印刷质量会产生诸如干版、套印不准等问题。如何一改国内外传统的间歇走纸定位方法，使每分钟送纸频次达到400~500个，并且每次定位稳定、准确，才能把印刷与冲切有效结合在一起，从而使两道工序一次完成。通过采用机械间歇机构进行定位，其定位精度在高速状态下能保证达到±0.2mm的水平，比伺服驱动定位精度高、频次快。冲切方法也有用木制模切刀线版模切的方法的选择。两种方法各有其优缺点。冲切时每次作业只能是一行一行进行的，刀具虽寿命长，产品片型好，无须人工清废，但一次性投入冲切刀费用为4万~5万元/组，对规格较少、生产批量大的产品比较适用，木制模切可以采用每印刷单元圆周3~4排的方法，每次模切长度在300~400mm之间，速度达到150次/分，产品下线后要手工排废，但刀具造价低，品种调整快。但不管选哪种方法均可使印速达到35~60m/min之间或更高，不会产生柔性版印刷故障。